Problembakgrund
År 2002 upphandlade SKF Mekan en ny produktionsanläggning för bearbetning
av medelstora lagerhus. Anläggningen, Line 2, installerades under
hösten/vintern 2004 och är ett led i SKF Mekans utveckling mot ett
modernare produktionstänkande. Den nya produktionslinjen är automatiserad
och uppbyggd så att ställtiden reducerats. Något som har föranlett ett
behov av att utreda möjligheten till en flexiblare produktion och
användandet av mindre batchstorlekar.
Syfte
Syftet med arbetet är att minska den totala genomloppstiden för att kunna
leverera snabbare, sänka nivån på produkter i arbete och minska
färdigvarulagret. I arbetets uppgift ingår att studera det totala flödet
för de produkter som ska passera genom Line 2, ta fram förslag med
alternativa kundorderpunkter och utreda möjligheten att minska
batchstorlekarna.
Arbetsmetod
Arbetet har i huvudsak varit av kvalitativ art med kvantitativa delar som
underlag för framtagandet av och jämförelsen mellan olika
produktionsstyrningsförslag. Arbetsmetoden som använts bygger på ett
internt angreppssätt för att driva projekt inom SKF-koncernen. Parallellt
med en grundlig studie av nuläget har en kedja av SKF:s Six Sigma-verktyg
använts, dessa innefattar projektbeskrivning, processkarta, orsak & verkan-
matris, process-FMEA och värdeflödesanalys. Varje verktyg har haft ett
bestämt syfte i kedjan och allt har utförts med ett gemensamt syfte att
kartlägga flödet och ringa in de delar eller områden som har störst
påverkan på de mål som projektet förväntas uppnå. Då en tydlig bild av
nuläget skapats var nästa steg i arbetsgången att genom fördjupade
teoristudier hitta lämplig teori som kan appliceras på och förbättra de
tidigare funna problemområdena. Med hjälp av dessa teorier, som var
framförallt Lean-produktion, analyserades nuläget grundligt och ett antal
förbättringsförslag togs fram och utvärderades. Slutligen togs styrplaner
för de givna förslagen och rekommendationerna fram.
Slutsatser
Värdeflödesanalysen visade på att cirka en procent av genomloppstiden är
värdeskapande. De områden som utnyttjar störst del av genomloppstiden är
efterbehandlingen som står för 30 till 40 procent och gjutgodslagret där
lagerhusen i genomsnitt ligger 50 till 60 procent av tiden. En analys av
lagertyper visade på två betydande orsaker till höga lagernivåer:
omprioriteringar längs flödet och onödigt stora batchstorlekar. Med hjälp
av historiska data från affärssystemet och intervjuer med personer längs
flödet så togs nya uppskattningar av ledtiden fram för de olika
lagerhustyperna. Processerna längs flödet analyserades med tanke på minsta
möjliga batchstorlek och Line 2 visade sig vara den begränsande processen.
Arbetet fortsatte sedan med en analys av lämplig produktionsstyrning som
visade att det bäst passande förslaget är ett kontinuerligt flöde med en
punkt för planering av ordning och sedan ett först-in-först-ut (FIFU)-flöde
för varje inplanerad order genom formning och efterbehandling. I
gjutgodslagret skulle det kontinuerliga flödet fortsätta med en FIFU-bana
med något högre nivå för att säkra att Line 2 inte blir stående på grund av
att ingående material...
